Силовой остров

02.12.2009 Энергорынок

В 90-е гг. прошлого века в России из-за значительного снижения энергопотребления появилось большое количество невостребованных энергомощностей. Первоначально это вызвало эйфорию: не требовалось вкладывать средства в строительтво новых блоков, поскольку во многих системах коэффициент использования установленной мощности (КИУМ) сотавлял 30-40%.

Ввиду исключения из тарифов инвестиционной составляющей начался процесс «дешевого» продления ресурсов высоконадежного советского оборудования на коммерческой основе без привлечения производителей.

В итоге существенное недофинансирование ремонтов и реконструктивных работ привело к тому, что на некоторых ТЭС России и бывшего СССР часть оборудования одних блоков использовалась как «склад» запчастей для других блоков, при этом недостающие элементы, в том числе сложные механизмы, производились не на спе-циализированных заводах, а на предприятиях, «близких» руководству данной станции.

В подобных обстоятельствах даже вопросы качества, не говоря уже о применении новых технологий, оказались вторичны — лишь бы «деньги не уходили из системы», техрешения же зачастую принимались на основе той подробной документации, которую советские заводы поставляли на все станции вместе с оборудованием 30—40 и более лет назад. Практически капремонты выглядели так: взяли с полки архива чертежи, к примеру экономайзера котла выпуска 60—70-х гг., купили или приняли по взаимозачету какие-то трубы, сварочные материалы, как-то погнули трубы, как-то сварили, как-то смонтировали… Получили сразу при пуске 40 свищей на 200 стыков, но особо не расстроились: ведь КИУМ невысок, поработать могут те блоки, которые, слава Богу, капремонту еще не подвергались, а ремонтники/монтажники потом постепенно все доведут… Опять же в 90-е гг. с учетом недозагруженности мощностей было принято решение перейти от ремонтов по регламентам к ремонтам по техническому состоянию, что является уже второй ступенью управления активами (см. рисунок). Однако переход к этой ступени требует достаточно большого объема диагностики (инструментального, документального контроля и т. п.), доступной обслуживающему и управляющему персоналу. Фактически же базировались только на недозагрузке оборудования, но не учитывали, что когда машина стоит, человек стоит — все дряхлеет быстрее. И вдруг в 21-м веке случилось «страшное» — начался рост электропотребления. Повысилась энерговооруженность населения, увеличилось электропотребление в промышленно¬сти, произошла авария на ПС «Чагино», и решили — нужно что-то строить. Безусловно, ввод новых генерирующих мощностей крайне необходим, но ремонты-то остались на уровне «латания дыр»! В лучшем случае заменяем поверхности нагрева, арматуру, некоторое другое оборудование, а все остальное — по-прежнему образца 50—70 х гг. прошлого столетия. В худшем случае заменяется по метру-два труб локально, и хотя затраты на ремонт удельно очень высоки — они заложены в тариф. Генерирующие компании нередко ссылаются на то, что запчасти на заводе-изготовителе дороже, чем на своем производственно-ремонтном предприятии или в соседнем «гараже». Да, дороже. Однако завод дает гарантию надежности! А надежность стóит не только денег, но и человеческих жизней, и за нее необходимо платить, причем меньше, чем за перманентный «заплаточный» ремонт.

Для проведения ремонтов котлов по техническому состоянию специалистами ОАО «ЭМАльянс» разработана и запатентована автоматическая система технической диагностики. Увы, пока заказчиков на нее не нашлось. Зачем платить, если есть дедовское средство — «авось»? Существует мнение, будто российские машиностроители не всегда готовы обслуживать поставленное оборудование. Это не так. К примеру, компания «ЭМАльянс» готова и стремится к организации сервиса, поскольку отвечает за свое оборудование на протяжении всего его жизненного цикла. И это обслуживание существенно дешевле услуг иностранных поставщиков. Но самое главное — «ЭМАльянс» несет ответственность за технико- экономические параметры и показатели надежности своих устройств и агрегатов!

В процессе эксплуатации оборудования высокой степени заводской готовности — такого как ГТУ, современные котлы-утилизаторы ПГУ, АСУ ТП — услуги отечественных заводов-изготовителей по сервисным договорам могут обходиться дешевле, чем традиционный подход к ремонтам. Еще более актуальным это становится после выделения ремонтных подразделений из структуры генерирующих компаний в авто-номные предприятия, смены их собственников и снижения численности персонала ТЭС. Кроме того, современное заводское оборудование, ремонтируемое с использованием ЗИПа и материалов незаводского производства, не только лишится гарантий, но и не выйдет после ремонта на гарантийные показатели, в том числе и в связи со сложностью выполнения на неспециализированном участке требований по контролю качества. При этом нужно принимать во внимание, что оборудование высокой степени заводской готовности, например, упомянутые котлы-утилизаторы ПГУ, проектируется с учетом максимального обеспечения надежности путем применения передовых конструкторских решений, материалов, монтажных технологий и не предусматривает в ходе эксплуатации значительного объема ремонтных работ, а в основном требует регламентного обслуживания. Видами работ, существенно отличающимися от текущих ремонтов и обслуживания, являются капитальный ремонт и модернизация. Причем если капитальный ремонт направлен на восстановление утраченных в процессе эксплуатации параметров (производительности, экономичности и т. д.) за счет использования типовых технических и конструктивных решений, то модернизация, проводимая, как правило, одновременно с капремонтом, предполагает внедрение новых перспективных идей, совершенствующих эксплуатационные свойства оборудования. Так, в области котельной техники к модернизации относится замена гладкотрубного экономайзера на аналогичный по теплопроизводительности из оребренных труб. Функциональные параметры котла при этом остаются неизменны (за исключением уменьшения аэродинамического сопротивления экономайзера и котла в целом и, соответственно, снижения расходов электроэнергии на собственные нужды), однако с качественной точки зрения оборудование будет функционировать уже на новом техническом уровне. С другой стороны, замена горелок при переводе котла на новое топливо является реконструкцией — даже в случае сохранения основной компоновки топочно-горелочных устройств.

Реконструкция предусматривает изменение принципиальных технических решений (паросиловой/ парогазовый цикл) и таких характеристик, как мощность, вид топлива, экономичность, экологичность, надежность. Примерами реконструкции служат работы и по совершенствованию отдельных единиц оборудования и систем, и по расширению/ реконструкции ТЭС в целом. В части котельного оборудования это могут быть как уже упомянутый перевод на непроектные виды топлива, реконструкция систем газоочистки и т. п., так и новое строительство котлов, например при сооружении ПГУ с сохранением существующей па-ротурбинной части ТЭС.

По мнению специалистов, в ходе капитального ремонта энергообъектов следует проводить как минимум модернизацию оборудования, а на старых ТЭС (по возможности) реконструкцию/расширение с целью выведения действующих мощностей на передовой технический уровень. Оптимальным решением является выполнение работ совместно с заводами-изготовителями с привлечением их расчетно-конструкторского и организационного потенциала, в том числе в сфере качества продукции. Немаловажным фактором такого сотрудничества становится получение заказчиками от заводов-изготовителей новых гарантийных обязательств на реконструированное оборудование.