Силовой остров

05.08.2013 Газета Мегаватт № 2

Входящее в «Силовые машины» ОАО «ЭМАльянс» — одна из крупнейших российских энергомашиностроительных компаний с международным опытом и компетенцией в области проектирования, изготовления и комплексной поставки оборудования котельного острова для тепловой энергетики, включая исполнение контрактов под ключ. В ближайшее время компания предполагает освоить принципиально новые технологии, благодаря которым выиграет не только «ЭМАльянс», но и вся отечественная тепловая энергетика. Об этом корреспондент журнала «Мегаватт» Ирина Кривошапка беседует с заместителем генерального директора по инжинирингу «ЭМАльянса» Геннадием ЖУКОВЫМ.

 

— Как вы считаете, насколько российское энергомашиностроение в настоящий момент конкурентоспособно на международном рынке?

— В настоящий момент конкурентоспособно, но если брать угольную генерацию с блоками мощностью от 300 до 800 МВт, на которой должны были учиться и набираться опыта наши специалисты, то за последние 20–25 лет ничего крупного в российском энергомашиностроении не строилось. На мой взгляд, если в течение 3–5 лет не начать строить крупные энергоблоки с котлами со сверхкритическими, суперсверхкритическими параметрами, с технологией циркулирующего кипящего слоя, то точка невозврата может быть пройдена. И такая задача стоит не просто в рамках одной компании, это проблема государственного масштаба.

— И что может сделать отдельно взятая компания для решения этой проблемы?

— Думаю, такая мощная компания, как «Силовые машины», включая «ЭМАльянс», имеет наибольшие ресурсы для развития отрасли в целом. Важный шаг был сделан в 2007 году, когда Оборудование (ПВД) для Томь-Усинской ГРЭС Геннадий Жуков «ЭМАльянс» сформировал и расширил инжиниринговую базу и открыл три конструкторских филиала в Таганроге, Барнауле и Подольске. Кроме того, была приобретена лицензия американской компании Nooter/Eriksen на проектирование и изготовление котлов-утилизаторов для парогазовых установок. Это было смелое действие, нацеленное на освоение новых продуктовых линеек и получение дополнительных компетенций.

— Почему была выбрана именно компания из США?

— У них большой опыт в этой сфере: силами компании построено уже 200 таких котлов для парогазовых установок. Отмечу, что мы рассматривали многих производителей оборудования и сделали выбор в пользу этого производителя и таких критериев, как компактная конструкция, высокие параметры производительности пара, экономичность и некоторых других.

Если говорить точнее, то современный дизайн котлов-утилизаторов, производимых «ЭМАльянсом» по лицензии Nooter/Eriksen, предусматривает естественную циркуляцию, что позволяет сделать конструкцию котлов более компактной, сократить потребность в энергии на собственные нужды, а также существенно сократить затраты на обслуживание котлов. Несомненным преимуществом является и возможность монтажа и эксплуатации новых котлов по обычному регламенту, без необходимости дополнительных аттестаций монтажного, эксплуатирующего и ремонтного персонала. Всё это осуществляется по западным нормам с использованием импортных расходных материалов и запчастей.

— То есть вы выполняете совместные разработки с зарубежным производителем?

– Да. Эти решения совместные, потому что мы должны адаптировать иностранные технологии к российским условиям, где существуют свои нормы и правила по котлам. Кроме того, наша задача ещё и оптимизировать саму конструкцию, чтобы снизить себестоимость.

— Насколько легко было адаптировать технологию к российским условиям?

— С первыми проектами нам пришлось, что называется, повозиться: надо было применить вместо американских российские материалы, выполнить все расчёты на прочность по отечественным нормам, и это заняло определённое время. Мы с самого начала сделали переводные расчёты для применения в России и странах СНГ только российских материалов и по тем нормам на котлы, которые существуют в этих странах. Например, для Казахстана мы планируем работать по казахстанским нормам.

— Такие котлы уже установлены?

— Несколько объектов у нас уже работают. Такие котлы-утилизаторы установлены на Уфимской ТЭЦ-2, Няганской и Уренгойской ГРЭС, на многих других объектах идут монтажные работы.

— Какие ещё инновационные направления, касающиеся инжиниринга и конструкторской деятельности, вы реализуете?

— Мы уделяем большое внимание развитию таких инновационных направлений, как котлы с суперсверхкритическими параметрами — свыше 600 градусов и давлением до 30 МПа. Данная технология сразу выводит наше оборудование на более высокий технологический уровень, позволяющий получить более высокий КПД энергоблоков. Эту инновацию мы разрабатываем совместно с «Силовыми машинами», которые производят турбину и генератор, а «ЭМАльянс» — котёл. Таким образом, осуществляется комплексная поставка оборудования — котельного острова и машзала. На сегодняшний день проводим НИОКР по этой теме и ведём переговоры с потенциальными заказчиками такого оборудования. Иными словами, мы знаем, как сделать конструкцию, но нужны заказы, на которых мы воплотим собственные идеи.

 

— С какими заказчиками и на каких объектах вы работаете сейчас?

— Готовимся к освоению инновационных проектов на Ерковецкой ГРЭС (технология сверхкритических параметров) и на Демидовской ГРЭС (технология суперсверхкритических параметров). Также занимаемся изучением темы циркулирующего кипящего слоя (ЦКС) на девятом энергоблоке Новочеркасской ГРЭС (филиал ОАО «ОГК-6») мощностью 330 МВт.

Этот первый и пока единственный в России проект использования технологии ЦКС мы реализуем совместно с мировым лидером по производству котлов с ЦКС — международной компанией Foster Wheeler, представляющей концептуальное техническое решение. Несмотря на то что стоимость установки такого типа котельного оборудования процентов на 20–30 выше, чем обычных угольных котлов, у технологии ЦКС имеется ряд преимуществ. Во-первых, экологичность, поскольку технология даёт значительное уменьшение выбросов вредных загрязняющих веществ. Во-вторых, экономичность, то есть более высокий КПД на низкосортных энергетических топливах за счёт того, что несгоревшие частицы топлива возвращаются обратно в камеру горения, смешиваясь с новой партией топлива. Кроме того, котёл с ЦКС позволяет использовать топливо низкого качества с высокой зольностью. Проект на Новочеркасской ГРЭС завершится в 2014 году. Дальше мы планируем развивать эту технологию самостоятельно, базируясь на полученном опыте. Во второй половине 2012 года приступили к монтажу пилотной установки с топкой ЦКС. Работы проводятся по государственному контракту совместно с ОАО «НПО ЦНИИТМаш». Установка будет смонтирована в Таганроге на базе конструкторско-исследовательского наладочного подразделения «ЭМАльянса». Исследовательскую и конструкторскую работу выполняет наша компания в сотрудничестве с ведущими отраслевыми институтами страны — ОАО «ВТИ» и ОАО «НПО ЦКТИ». Основные узлы пилотной установки с топкой ЦКС, в том числе топочный контур, зольный теплообменник, циклон, воздухоподогреватель изготовлены на основной производственной площадке компании — Таганрогском котлостроительном заводе «Красный котельщик». Пилотная установка (а это, по сути, модель котла) позволит получить и проверить основные технические параметры, которые будут использованы при проектировании энергетических котлов. Котлы с циркулирующим кипящим слоем — одно из перспективных направлений современной энергетики. Они не только эффективно сжигают низкокалорийные, высокозольные и сернистые топлива, но и решают экологические проблемы по снижению выбросов в атмосферу окислов азота и сернистых соединений.

— Не планируете ли вы привлечь к этому пилотному проекту ещё какие-либо научные структуры, в том числе и иностранные?

— Мы приобрели работу немецкой компании Steinmüller Engineering GmbH, которая, надеемся, ещё больше поможет нам в создании технологии циркулирующего кипящего слоя. Данная работа не даёт полной информации о методике проектирования, но позволяет получить определённые необходимые сведения.

– Как вы оцениваете потенциал российского заказчика, есть ли планы выйти на зарубежный рынок и с какими проектами?

– Безусловно, с российским заказчиком работать привычнее, но жизнь показывает, что надо выходить на рынки развивающихся стран и получать опыт, без которого не будет движения вперёд. В настоящее время наша компания ведёт активную работу по получению зарубежных заказов, в частности во Вьетнаме и Индии на блоки мощностью от 110 до 660 МВт.