Символический старт работе энергоблока дали в формате телемоста глава Республики Башкортостан Радий Хабиров и генеральный директор Башкирской генерирующей компании (БГК) Тимофей Дубровский в рамках открытия Российского энергетического форума в Уфе.
Энергоблок № 1 Кармановской ГРЭС обновлён с применением оборудования «Силовых машин» в рамках правительственной программы модернизации объектов тепловой генерации (КОММод). В результате номинальная мощность блока возрастёт на 14,8 МВт и достигнет 330 МВт.
При модернизации выполнена замена цилиндра высокого давления паровой турбины К-315-240-3М, проточной части цилиндра низкого давления, комплексная замена генератора. Проведённые работы позволят улучшить показатели экономической эффективности энергоблока, продлить ресурс оборудования на срок не менее 30 лет и обеспечить его надёжную и безаварийную работу.
Также БГК по программе КОММод будет обновлен энергоблок № 2 Кармановской ГРЭС, для которого «Силовые машины поставят» генератор и комплектную паровую турбину К-330-23,5-1Р.
Ранее, в декабре 2022 года был введен в эксплуатацию модернизированный энергоблок № 3 мощностью 316 МВт, также обновленный с помощью оборудования производства «Силовых машин».
На энергоблоке №16 Сургутской ГРЭС-1 установлен ротор турбогенератора ТВВ-220-2ЕУ3 длиной 10,8 метра и массой 48 тонн. В настоящее время также ведутся работы по монтажу основного и вспомогательного оборудования турбины, металлоконструкций, внедряется автоматизированная система управления технологическими процессами.
На ТЭЦ-части Киришской ГРЭС в проектное положение установлен статор турбогенератора №4. 80-тонная конструкция была перемещена с площадки временного хранения с использованием мостового крана. Предварительно проведены операции по доработке и подливке существующего фундамента, установке новых закладных деталей, рам и анкерных шпилек.
Модернизация энергоблоков Сургутской ГРЭС-1 и Киришской ГРЭС ПАО «ОГК-2» с применением оборудования производства «Силовых машин» осуществляется в рамках государственной программы конкурентного отбора модернизируемых мощностей (КОММод) для обеспечения надежных и бесперебойных поставок тепловой энергии потребителям.
Специалисты АО «Хабаровская ремонтно-монтажная компания» (входит в Группу «РусГидро») планомерно завершают ремонтные работы на Амурской ТЭЦ-1, обеспечивая надежную работу энергооборудования станции в отопительный сезон.
В рамках ремонтной кампании завершены капитальный ремонт турбоагрегата №1, текущий ремонт турбины №4, а также расширенный текущий ремонт котлов №2, 4 и 6.
Особое внимание в этом году уделяется сложному и трудоемкому капитальному ремонту котлоагрегата №7, где уже выполнено 95% работ. В ходе ремонта специалисты ХРМК заменят более 80 тонн металлоконструкций. В настоящее время энергетики монтируют потолочный пароперегреватель, устанавливают экраны, выполняют сварку пароперепускных труб и монтаж деталей дистанционирования. Завершить объемный проект планируется в ноябре.
«Качественный ремонт важен для бесперебойного теплоснабжения города. Наши специалисты делают все необходимое для обеспечения максимальной надежности работы оборудования в зимний период», — отметил Сергей Нагорный, директор структурного подразделения «Северный» АО «ХРМК».
Все работы выполняются в соответствии с графиком, что позволит подготовить станцию к работе в период пиковых нагрузок.
В рамках XVIII Международной выставки «Нева 2025» компания «Силовые машины» и Санкт-Петербургский государственный морской технический университет (СПбГМТУ) заключили соглашение о сотрудничестве. Оно предусматривает совместную работу в области науки, технологических инноваций и подготовки квалифицированных кадров для энергетического машиностроения. Документ подписали генеральный конструктор «Силовых машин» Александр Ивановский и ректор СПбГМТУ Глеб Туричин.
«Силовые машины» и СПбГМТУ уже реализуют совместные научно-технические проекты и намерены развивать это направление. Среди них — разработка технологии лазерной закалки для упрочнения лопаток паровых турбин для тепловой и атомной энергетики и технологии лазерного выращивания элементов камер сгорания газовых турбин.
Особое внимание уделяется практико-ориентированной подготовке специалистов, соответствующих современным требованиям энергетического машиностроения. В этом учебном году «Силовые машины» откроют на базе СПбГМТУ студенческое конструкторское бюро по аддитивным технологиям и паровым турбинам. Обучение ориентировано на специфику производства «Силовых машин» и рассчитано на студентов 4 курса бакалавриата и 1 курса магистратуры.
Также в ближайшие два года партнеры планируют запуск еще одного образовательного формата — «ВТУЗ 2.0», который даст возможность студентам младших курсов познакомиться с профессией на «Силовых машинах» и совместить теоретическую и практико-ориентированную подготовку во время обучения.
– Я уверен, что синергия уникальных компетенций и возможностей нашей компании и СПбГМТУ создаст принципиально новые возможности по подготовке инженерно-технических кадров. И что особенно ценно, это создаст новые возможности для молодых людей – путь в профессию для них станет быстрее, насыщеннее и точно интереснее, – подчеркнул генеральный конструктор «Силовых машин» Александр Ивановский.
«Силовые машины» собрали более ста представителей генерирующих компаний и экспертов отрасли. Участники обсудили, какие вызовы стоят перед энергетикой, какие инструменты реально помогают повышать надежность и эффективность генерирующего оборудования, и как завод-изготовитель может быть надежным сервисным партнером. А также заложили основы экспертного сообщества для совместного поиска решений.
На конференции выступили генеральный директор «Силовых машин» Алексей Подколзин, заместитель генерального директора – руководитель дивизиона сервиса компании Дмитрий Егоркин, директор Ленинградского Металлического завода Денис Луговской и директор завода «Электросила» Александр Ширманов (предприятия входят в АО «Силовые машины»). Руководители рассказали о развитии производственных мощностей и совершенствовании организационных процессов в компании.
Кроме того, были представлены решения «Силовых машин» по комплексному сервисному обслуживанию (КСО) генерирующего оборудования, сервису газовых турбин, модернизации паровых турбин, турбогенераторов и котельного оборудования. Сегодня в портфеле компании порядка 10 пилотных договоров КСО.
Заведующий лабораторией надежности топливо- и энергоснабжения ИСЭМ СО РАН Дмитрий Крупенёв рассказал о трендах в энергетике и вызовах, стоящих перед энергосистемой России.
Особенностью встречи стал акцент на обмене опытом: говорили об организации ремонтов в разных генерациях, о формирования складов запчастей, обсуждали кадровые проблемы и способы повышения квалификации персонала. Коллеги-энергетики делились кейсами – от безмазутного розжига котлов до анализа технико-экономических показателей станции и расстановки приоритетов по ремонтам.
Отдельной темой стало обсуждение инициативы создания экспертного сообщества, возможность сбора и анализа статистики по аварийности генерирующего оборудования в формате обезличенного реестра. Это позволит выявлять повторяющиеся причины отказов и быстрее находить решения, обмениваться практическими рекомендациями для предотвращения инцидентов, обсуждать технические вопросы напрямую с конструкторами, проектировщиками и наладчиками, точнее планировать объемы ремонтов и обосновывать ремонтные бюджеты на основе фактической статистики эксплуатации. Инициатива вызвала интерес, и участники дискуссии договорились совместно ее дорабатывать.
— В этом году мы решили расширить географию и пригласили коллег-энергетиков и экспертов отрасли со всей страны. Те, кто не смог приехать лично, присоединились к конференции онлайн. Для нас было важно не просто рассказать о своих достижениях, а выстроить диалог, сформировать единое профессиональное сообщество для обмена опытом в сфере сервиса генерирующего оборудования, – подчеркнул Дмитрий Егоркин, заместитель генерального директора – руководитель дивизиона сервиса «Силовых машин».
Создание перспективных наукоемких продуктов, востребованных на отечественном рынке и способных по своим характеристикам конкурировать с продукцией ведущих западных производителей, является одним из драйверов развития и экономического роста предприятий машиностроительной отрасли.
К 2029 году, согласно прогнозу Минпромторга, производственные возможности России по выпуску газовых турбин вырастут на 75%. В министерстве уточнили, что совокупные производственные возможности на сегодня — восемь штук в год, с ростом до 12 уже в 2027 году и до 14 в 2029 году. На текущий момент заключены контракты на поставку 16 турбин большой мощности, что обеспечивает необходимую загрузку энергомашиностроительных предприятий в ближайшие два года.
В горизонте 10 лет потребность внутреннего рынка в турбинах большой мощности оценивается в 50 единиц, и согласно требованиям регулятора покрываться она должна за счет возможностей отечественного производителя. Многим российским предприятиям и целым отраслям пришлось проходить путь разработки и расширения номенклатуры собственного оборудования ускоренными темпами за последние несколько лет.
Показательный пример в этом отношении демонстрирует АО «Силовые машины», глобальная энергомашиностроительная компания, которая объединяет конструкторское бюро и производство, где уже запустили в серию две новые турбины и готовят выпуск еще одной, более мощной модели.
«»Силовые машины» продолжают реализацию программы по созданию отечественных газовых турбин большой мощности. Компания изготавливает два типа газовых турбин — ГТЭ-170 и ГТЭ-65, производство которых уже освоено и превращается в серийное. Что касается ГТЭ-170, то мы предлагаем версию ГТЭ-170.2 — с модернизированным осевым компрессором и усиленным подшипником компрессора, — рассказал начальник управления инженерно-технического сопровождения сервиса ГТУ, дирекции программы ГТУ «Силовые машины» Александр Михайлов.
— В настоящее время в производстве находятся 14 газовых турбин в разной степени готовности».
«Считаем, что наши машины обязательно себя найдут как на внутреннем, так и на внешнем рынках. К примеру, мы видим их в проектах газификации за рубежом».
Перспективной разработкой компании является ГТЭ-65 —турбина более высокого класса. В ней модернизированы осевой компрессор, турбина, изготовлен усиленный опорно-упорный подшипник, а также спроектирована и изготовлена принципиально новая камера сгорания.
«В рамках этого проекта для проверки расчетных характеристик мы изготовили модельный компрессор и провели его испытание. В результате испытаний получили высокую сходимость полученных параметров модельного компрессора с расчетными», — пояснил Александр Михайлов.
Взгляд на перспективу
Дальнейшие перспективы развития компания видит в создании новых моделей. «У нас есть амбиции — рост вверх по мощностям. Планируем на основе имеющихся разработок увеличить мощность газовой турбины с 167 МВт до 190−200 МВт путем модернизации основных компонентов ГТЭ-170. Соответствующая работа над концептом и эскизными проектами уже ведется.
Еще одна перспектива — ГТЭ-300. Правда, о точной мощности пока рано говорить, но будущая разработка имеет все шансы вытеснить и заменить уходящие, выработавшие свой ресурс импортные машины (Siemens, General Electric и другие). Все они постепенно будут выводиться из эксплуатации. Этот процесс может ускорить также и недостаток запчастей наряду с дефицитом фирменного сервиса от зарубежного производителя. Считаем, что наши машины обязательно себя найдут как на внутреннем, так и на внешнем рынках. К примеру, мы видим их в проектах газификации за рубежом. В любом случае, к конкуренции с западными производителями мы готовы», — считает заместитель генерального конструктора АО «Силовые машины» Сергей Оськин.
Максимальный эффект
В техническое перевооружение производства газовых турбин АО «Силовые машины» инвестировали 14,5 млрд рублей. Был обновлен станочный парк (в том числе для выпуска 10 ГТУ в год), создан участок нанесения термобарьерных покрытий на компоненты горячего тракта, организовано производство литых заготовок лопаток турбины.
Компания также реализует НИОКР по разработке ГТУ большой мощности. Объем инвестиций в НИОКР — около 10,5 млрд рублей, из них 6,8 млрд — субсидия Минпромторга РФ. По мнению Сергея Оськина, денежные средства были израсходованы с максимальной эффективностью.
«Мы выпустили рабоче-конструкторскую документацию (РКД) на ГТЭ-65. Эта газовая турбина является нашей собственной разработкой, у нее нет никакой родственной индустриальной газовой турбины. Кроме того, выпущена РКД и уже начался монтаж на электростанции первой ГТЭ-170. У этой модели есть прародитель, но объем доработок и модернизации был достаточно большой, чтобы машина достигала передовых технических параметров и заслуженно считалась инновационной.
Александр Михайлов: «В настоящее время в производстве находятся 14 газовых турбин в разной степени готовности».
Выделенные средства были направлены на создание стенда натурных испытаний камер сгорания. Стенд — полноразмерный, позволяющий проводить испытания при соответствии рабочим параметрам температуры, давления и расходов воздуха. На нем можно доводить камеры сгорания в ГТУ до необходимых выбросов оксидов азота, чтобы они соответствовали принятым мировым экологическим стандартам. В настоящее время испытания камер сгорания продолжаются.
Кроме того, на автономных стендах испытали узлы ГТУ. Речь идет про модельный компрессор, камеру сгорания, лопатки, подшипники и другие компоненты», — рассказал Сергей Оськин.
Если говорить про интеллектуальные инвестиции, то компания создала нематериальные активы (патенты, ноу-хау, программы ЭВМ) в количестве более 11 штук, разработала и внедрила технологии изготовления деталей и узлов ТГЭ-170.1 и продолжает процесс интеграции технологий для ГТЭ-65.1.
Требуется поддержка
Для развития производства отечественных турбин требуется поддержка свое-временным проведением отборов КОММОД и КОМ НГО, соблюдение требований локализации согласно положениям постановления Правительства РФ №719 «О подтверждении производства российской промышленной продукции» всеми участниками отбора. Кстати, обязательными требованиями данного постановления являются наличие прав на конструкторскую и технологическую документацию, наличие собственного программного обеспечения, сделанного на территории России, наличие отечественной системы управления, а также обязательное требование об изготовления всех частей, в том числе — горячей части, на территории РФ, включая отливки для турбинных лопаток.
Позитивное влияние требований к локализации по постановлению Правительства РФ №719 для ГТУ выражается в том, что, во-первых, ускоряется развитие поставщиков заготовок и компонентов ГТУ в РФ, а во-вторых, создаются равные конкурентные условия для производителей ГТУ и комплектующих внутри страны.
До 2050 года в РФ запланирован ввод в эксплуатацию порядка 45 ГВт новых и модернизированных генерирующих мощностей с ГТУ отечественного производства. К этому же сроку в РФ должно быть полностью локализовано производство газовых турбин средней и большой мощностей.
«В первую очередь необходимо создать условия для якорного заказа. Такой подход позволит двигаться вперед не только нам, но и всем российским турбиностроителям. Хочу напомнить, что история мирового турбиностроения всегда включает в себя этапы доводок пилотных образцов. Этот процесс очень ответственный и серьезный», — подытожил Сергей Оськин.
Поддержки также требует создание паросиловых установок (ПСУ), потому что технология суперсверхкритических параметров пара (ССКП) очень перспективна для турбиностроения и ее нужно активно осваивать.
В ближайших планах компании вывод на рынок собственных ветроэнергетических установок (ВЭУ). Этим направлением, по словам Сергея Оськина, компания очень серьезно занимается. Он не стал раскрывать подробности диапазона мощностей, заметив, что когда встает вопрос об открытии производства, то якорный заказ также будет ключевым событием.
В перечень мероприятий, реализация которых позволит турбиностроителям двигаться вперед, входят развитие производителей крупных отливок и поковок с целью снижения сроков поставки, роста качества литья и поковок, а также разработки в области новых материалов и технологий.
На ТЭЦ-ЭВС Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») модернизирован турбоагрегат № 2 с применением оборудования «Силовых машин».
В рамках проекта на Ленинградском Металлическом заводе (ЛМЗ, входит в «Силовые машины») изготовили и поставили комплект модернизации паровой турбины ПТ-80. В объеме поставки – проточная часть цилиндра низкого давления, включая ротор, диафрагмы, обоймы, уплотнения. Также специалисты «Силовых машин» обеспечили шефмонтаж и пуско-наладочные работы.
Реализация проекта позволила повысить мощность турбоагрегата с 100 до 110 МВт за счет расширения пропускной способности его проточной части и увеличения пропуска пара в конденсатор.
Это очередной проект в рамках тесного сотрудничества компаний, которое началось в 2017 г. и постоянно прирастает новыми задачами, связанными с модернизацией и заменой оборудования на паро- и электровоздуходувной централях ЧерМК.
Так, только в 2024 году на ТЭЦ-ПВС специалисты «Силовых машин» установили систему шариковой очистки конденсатора генератора № 2, заменили систему возбуждения генератора № 4, обеспечили строительство котлоагрегата № 11, а на ТЭЦ-ЭВС-2 модернизировали паровую турбину ПТ-80 турбоагрегата № 1.
Благодаря решениям конструкторов «Силовых машин», генерирующее оборудование ЧерМК значительно повысило свою мощность и эффективность.
Куваев Олег Николаевич назначен заместителем директора – начальником газотурбинного производства ЛМЗ.
Окончил Череповецкий госуниверситет. В металлургии и машиностроении – более 30 лет, из них около 20 лет – в «Северстали».
Трудовую деятельность начинал как слесарь-ремонтник электросталеплавильного цеха ЧерМК, работал оператором систем гидравлики и охлаждения, разливщиком стали, мастером, начальником смены, старшим мастером, старшим менеджером в управлении планирования электросталеплавильного производства.
После переезда в Санкт-Петербург работал на руководящих должностях машиностроительных и металлообрабатывающих заводов. До прихода в «Силовые машины» возглавлял планово-диспетчерское управление компании «АЭМ-технологии».
Они размещены в сборочно-сварочных цехах турбинного и заготовительного производств и цехе тихоходных турбин.
Самая крупная кабина для проведения такого контроля установлена в сборочно-сварочном цехе ЛМЗ. Ее конструктив разработали сами сотрудники отдела неразрушающих методов контроля. Созданные ими решения практически вдвое сократили время проведения исследований и сделали работу сотрудников комфортнее.
Анатолий Дайнеко, начальник отдела неразрушающих методов контроля:
Мы очень рады, что проект удалось воплотить в жизнь. Сделаем все, чтобы наше качество было всегда на высоте!
На эту цель ориентированы и следующие пункты инвестпрограммы: в этом году на ЛМЗ должны принять в работу новую рентген-камеру, а в следующем – на «Турбоатомгазе» и в Комплексе турбинных лопаток.
Ремонт проводился в условиях станции, что позволило сократить его сроки за счет оптимизации логистики. Коллеги заменили крайние пакеты сердечника статора и обмотку статора, выполнили балансировку ротора, восстановили работоспособность и повысили надежность турбогенератора. У этого проекта целый ряд особенностей – например, замена крайних пакетов сердечника впервые была выполнена для генераторов данного типа. А еще специально для модернизации изготовлен новый пресс для статоров – без него ремонт на месте был бы невозможен.
На объекте одновременно работал 21 сотрудник «Силовых машин»!
Благодарим за отличную работу специалистов управления модернизаций и сервиса оборудования, шеф-инженеров, специалистов по обследованиям и конструкторские подразделения! За организацию коммерческой части проекта – спасибо его руководителю Сергею Васильеву.
Нынешний ремонт продолжил сотрудничество – ранее, в 2022-2024 гг., под руководством наших шефов были выполнены мероприятия по повышению надежности (с заменой обмотки) генераторов Т3ФГ(П)-160-2МУ3 ст. № 10 и 12. Благодарим за информацию коллег из дивизиона сервиса!
Сергей Кузнецов, главный инженер Калининградской ТЭЦ-2:
– Качеством ремонта довольны. Вы единственные, кто мог выполнить такой ремонт в условиях станции. Подготовили оснастку для опрессовки железа и заменили крайние пакеты на месте. Это первый опыт для генераторов данного типа – и он оказался успешным. Шероховатости были – не уложились в сроки из-за дополнительных объемов работ. Учимся и мы, и вы на таких проектах. Планируем продолжить сотрудничество и заключить долгосрочный сервисный договор. На следующий год запланированы совместные работы по замене обмоток генераторов 2-го блока.
