04.11.2024 Турбины и дизели №5(116)
«Наша цель – оставаться среди лидеров, и мы предпринимаем для этого все необходимые усилия: наращиваем производство, устанавливаем оборудование, набираем и обучаем специалистов.
Спектр обслуживаемых нами машин постоянно расширяется. Мы продолжаем движение в сторону технологических инноваций, чтобы внедрять решения, которые обеспечат нашим заказчикам безаварийную и эффективную эксплуатацию их оборудования».
О достижениях и планах компании «ТурбоСервис Рус», перспективах применения передовых технологий при ремонте газовых турбин нам рассказал генеральный директор компании Олег Викторович Шевченко.
— Олег Викторович, расскажите, как вы оцениваете текущие перспективы развития рынка сервиса газовых турбин? Какие ключевые тенденции наблюдаются?
— Чтобы оценить эти ключевые тенденции я бы сделал пару шагов назад. Такого стремительного изменения настроений на рынке сервиса газовых турбин, как за последние три года, нам не приходилось наблюдать никогда. Эти настроения колебались от пессимистичного «все пропало» до оптимистичного «все под контролем», причем несколько раз и в ту и другую сторону. Весной 2022 года мы столкнулись с нешуточной проблемой, когда казалось, что газовые турбины будут останавливаться из-за отсутствия подменных частей и ремонтных мощностей. Как вы помните, производители оборудования один за другим покидали объекты, и в итоге на опустевшем рынке остались мы и еще несколько компаний в разной степени готовности к ремонтам ГТУ. Наша компания оказалась самой подготовленной к проведению ремонтов в России. На начало 2022 года у нас была одна из наиболее оборудованных заводских площадок и команда опытных полевых специалистов.
— Какие шаги и решения помогли вашей компании занять столь прочные позиции на этом рынке в период перемен?
— С 2017 года мы начали освоение заводских и полевых ремонтов в рамках соглашения о трансфере технологий, подписанного с нашей швейцарской материнской компанией Sulzer AG. Наши специалисты выезжали на обучение в Нидерланды и Польшу, коллеги из головного офиса приезжали к нам на площадку, российские шеф-инженеры учились у европейских во время ремонтов ГТУ на станциях. Если кто-то говорит, что быстро освоит полевые и, особенно, заводские ремонты, поверьте: так не получится. Нам понадобилось около двух лет, чтобы самостоятельно отремонтировать первые комплекты машин V94.2, приступить к 6FA, AE64.3А и так далее. Наличие оборудования – это еще далеко не все, что требуется.
— И как дальше развивалась ситуация?
— Всем было понятно, что проблему с частями быстро не решить ни нам, ни другим компаниям, поэтому мы запустили программу по изготовлению расходных материалов, для того чтобы в случае отсутствия частей, иметь возможность отремонтировать турбину «с колес». Понятно, что сроки вывода оборудования в ремонт удлинялись, тем не менее, это был единственно возможный выход из ситуации с отсутствием подменных частей. Несколько таких инспекций мы успешно провели в 2023 году.
— Прорабатывались ли тогда решения по производству новых частей в России?
— Мы никогда серьезно не планировали создания литейного производства у себя и изготовления частей горячего тракта, понимая, что это деньги, время и опыт. При наличии поставок из-за рубежа вкладываться в его создание – коммерческий нонсенс. К примеру, «Хромаллой» в Америке отливает лопатки сотнями тысяч, таким образом, очевидно, что себестоимость их изготовления в России, учитывая низкую серийность, не оставляет шансов для конкуренции. Можно было бы оспорить этот тезис, если бы удалось объединить всех заинтересованных лиц и создать общее литейное производство в РФ. Однако не удалось даже подступить к строительству этой «вавилонской башни», так как все уже говорили на разных языках.
— Что-то изменилось в вашем подходе после ухода производителей?
— Да, изменилось. Предполагалось, что поставлять оригинальные части ГТУ зарубежные производители не будут, поэтому мы активно занялись реверсивным инжинирингом. Он включал разработку конструкторской и технологической документации на изготовление частей горячего тракта, необходимой оснастки с последующим их производством. Наш технологический цикл при существующем наборе оборудования и компетенций, организованный для выполнения заводских ремонтов, позволяет осуществлять так называемый «пост-кастинг».
— Могли бы вы поделиться подробностями о самых свежих проектах вашей компании? Какие из них вы считаете наиболее значимыми для бизнеса и отрасли в целом?
— Это в первую очередь новые долгосрочные сервисные договоры. Например, 10-летний контракт с «Татэнерго» на обслуживание четырех установок и сотрудничество с другими нашими новыми заказчиками.
Мы – первая и единственная российская компания, которая собственными силами выполнила инспекцию уровня «С2» газовой турбины Alstom GT13E2 на Новогорьковской ТЭЦ (ПАО «Т Плюс»).
Кроме того, это новые технологические разработки. Один из ключевых проектов – внедрение технологии лазерной наплавки для ремонта монокристаллических лопаток. На роботизированной установке мы восстанавливаем торцевые кромки рабочих лопаток для разных типов ГТ (SGT-800, AE64.3A, V94.3A, 6FA+e), в том числе деталей из монокристаллических сплавов. Эта технология позволила обеспечить ремонт монокристаллических рабочих лопаток на собственных мощностях и сократить издержки на логистику, а также повысить качество готовой продукции.
Еще один важный шаг – внедрение технологии импульсной лазерной сварки, что открыло нам возможности для эффективного восстановления рабочих лопаток из монокристаллических сплавов, а также роторных компонентов, имеющих повреждения вблизи допустимой зоны ремонта. Ранее такие компоненты приходилось отбраковывать.
Помимо этого, мы разработали технологию обратной промывки для горелок SGT-800, внедрили технологию удаления отработавших сотовых уплотнений на высокоточном фрезерном центре. Проработана и внедрена технология восстановительного ремонта всех компонентов камеры сгорания и горячего тракта GT13E2 производства Alstom, а также крупногабаритных камер сгорания газовой турбины SGT-800 производства Siemens.
Все эти разработки повышают качество ремонтов, уменьшают количество отбраковок дорогостоящих частей, а технология лазерной наплавки уникальна: «ТурбоСервис Рус» впервые в России с ее помощью отремонтировал монокристаллические лопатки SGT-800.
— Вы неоднократно говорили, что концепция заключения долгосрочных сервисных контрактов с заказчиком имеет значительные преимущества. В чем они заключаются?
— Одно из основных преимуществ для заказчика в концепции ДСО – это принцип одного окна. Подрядчик берет на себя все работы по поставке материалов и оказанию услуг для обеспечения бесперебойной эксплуатации турбин, а также несет ответственность за качество всего комплекса услуг. Заказчикам не надо беспокоиться о складских запасах, реагировать на внеплановые ситуации, искать компромиссы между субподрядными организациями и т.д. – всю работу на себя берет один генеральный подрядчик. Более того, формат ДСО (из-за его масштаба) позволяет заказчику достичь оптимального уровня цен, по сравнению с дроблением объемов на несколько разовых работ и поставок, а подрядчику – обеспечить долгосрочную загрузку производства, а также лучшее качество сервиса благодаря своевременному планированию работ.
— С учетом текущих геополитических условий и изменений в экономике, как вы видите стратегию компании на ближайшие несколько лет? Появляются ли новые рынки или партнерства, которые вы рассматриваете?
— В данном вопросе мы, конечно же, придерживаемся общего тренда в промышленной отрасли по локализации всего обслуживания на территории России. Для двух ключевых направлений сервиса – полевые инспекции и восстановительный цеховой ремонт компонентов – мы можем уверенно подтвердить 100%-ю локализацию для всех основных видов энергетических газовых турбин. Данные работы проводятся нашими специалистами и на нашем оборудовании на территории РФ с привлечением локальных подрядчиков в случае необходимости. В этом направлении наша стратегия на ближайшие 2-3 года заключается в дальнейшем увеличении производственной мощности, а также в обучении и развитии собственного персонала.
Наиболее сложная стратегическая задача в развитии третьего направления сервиса – производство новых частей турбины. Несмотря на наличие у нас каналов поставки основных компонентов ГТ из-за рубежа, нам важно наращивать объемы локализации и собственного производства. Так, в этом году мы достигли неплохих результатов по производству малых деталей и расходных материалов, которые до 2022-го почти полностью были импортными. На сегодня освоено производство порядка 300 позиций, что покрывает 50% спроса для наших инспекций в 2024-2025 гг. В ближайшие два года мы продолжим дооснащать наш сервисный центр необходимым оборудованием как для производства малых частей, так и пост-кастинга для капитальных частей, чтобы предлагать заказчикам полностью локализованные сервисные решения.
— Как известно, вы участвовали в Белорусском энергетическом форуме. Планируете ли выходить на рынок Белоруссии, на каких условиях и с какими проектами?
— Мы приняли участие в Белорусском энергетическом форуме совместно с нашим стратегическим партнером и представителем на рынке Республики Беларусь – компанией «АЭС-Комплект». Наш совместный стенд посетил заместитель премьер-министра республики В.М. Каранкевич, до этого занимавший пост министра энергетики страны. В ходе краткой беседы мы наметили основные векторы сотрудничества и, в частности, в сфере долгосрочного сервиса ГТ. Курировать сотрудничество поручено ГПО «Белэнерго», в ближайшее время планируется посещение их представителями площадки «ТурбоСервис Рус» в Екатеринбурге.
Рынок сервиса ГТ в Белоруссии для нас очень важен, и мы, конечно, расширим свое присутствие в долгосрочной перспективе. Особый интерес представляют проекты по ДСО таких ГТУ, как SGT-800, SGT5-4000F и GT13E2, для которых мы можем предложить полный комплекс работ и поставок для обеспечения надежной эксплуатации. Также одним из перспективных проектов для нашей компании является сотрудничество по обслуживанию ГТУ SGT-300, которых в Белоруссии установлено 9 единиц. На форуме мы совместно с нашим партнером «АЭС-Комплект» провели несколько встреч с организациями, эксплуатирующими эти машины, – все потребители заинтересованы в долгосрочном сервисе.
При этом важно отметить именно партнерский характер потенциальных долгосрочных контрактов, так как для реализации проектов мы хотели бы привлекать белорусские сервисные организации, такие как БЭРН (Белэнергоремналадка), которые позволят обеспечить высокий уровень качества и конкурентный уровень цен для заказчика. В ноябре наш партнер «АЭС-Комплект» организует презентацию потенциальным заказчикам – локомотивам белорусской экономики. Цель презентации – поделиться опытом долгосрочного сервиса газовых турбин: предстоит интересная и конструктивная дискуссия.
Как сегодня продвигаются программы по реинжинирингу производства компонентов? С какими основными вызовами вам пришлось столкнуться и каковы успехи в этом направлении?
— В ходе реализации программы реинжиниринга компонентов в «ТурбоСервис Рус» достигнуты существенные результаты. За полтора года с момента запуска проекта создано отдельное подразделение, которое занимается разработкой и производством комплектующих для 7 типов газотурбинных установок. На данный момент ведется работа с номенклатурой в 3000 позиций, из которых более 700 позиций уже имеют конструкторскую документацию и около 300 освоены в производстве. Программа предполагает постепенное расширение, где приоритет отдается наиболее востребованным комплектующим.
По капитальным частям также проделана серьезная работа. Например, для горячего тракта турбины 6FА подготовлена вся необходимая документация для работы с отливками и механической обработки рабочих лопаток первой ступени. Для компрессора этой же установки мы с нуля освоили производство лопаток 12 ступеней, которые уже установлены на ГТУ. Кроме того, активно ведется работа по разработке и производству лопаток для турбины GT13E2 с полной локализацией производства.
Особое внимание уделяется поиску российских аналогов импортных материалов. В сотрудничестве с научными центрами мы проводим всесторонние исследования оригинальных материалов для рационального определения отечественных сплавов, обеспечивающих надежные эксплуатационные свойства. Конечно, в работе над программами по обратному проектированию без трудностей не обходится. Мы столкнулись с нехваткой квалифицированных кадров, сложностями доступа к оригинальным материалам для быстрой наладки первых партий, а также с трудоемким процессом сбора всей необходимой исходной информации, который требует специальных технологий и оборудования. Тем не менее, несмотря на все эти сложности, мы успешно справляемся с вызовами и уверенно движемся вперед. Реализация программы уже приносит значительные успехи: мы осваиваем новые технологии, создаем уникальные решения для производства и постепенно снижаем зависимость от импортных материалов. Все это укрепляет нашу позицию на рынке и открывает новые возможности для развития отрасли.
— Олег Викторович, сотрудничает ли ваша компания с вузами? Если да, то какие результаты приносит это взаимодействие?
— Сегодня мы обсуждаем различные форматы сотрудничества с вузами в городах, где находятся наши офисы и производство. Это Санкт-Петербургский политехнический университет, МГТУ им. Баумана и Уральский федеральный университет. Там мы создаем студенческие бюро для молодых специалистов, которые будут принимать участие в разработках, поиске инновационных технических решений. С университетами мы прорабатываем вопросы как подготовки кадров, так и сотрудничества в решении сложных задач по обслуживанию ГТУ, ремонту и производству компонентов.
— В чем принципиальные отличия «ТурбоСервис Рус» от ваших конкурентов, в чем конкурентные преимущества?
— Основное принципиальное отличие и преимущество нашей компании – это наличие самого большого парка турбин, которые успешно отработали несколько лет после наших заводских и полевых ремонтов.
Есть конкуренты, с которыми у нас много общего. В основном, это бывшие дочерние подразделения зарубежных компаний, которые освоили лучшие международные практики и не собираются снижать качество. Есть новички, которые только начинают развиваться, но пока не обладают необходимым опытом, набором оборудования и компетенций. И я уже не говорю о недобросовестных компаниях, которые грубо нарушают все принятые технологии ремонта.
Здесь важно, чтобы заказчик понимал, кто и как будет ремонтировать его турбины, на каких производственных площадках, есть ли референтная наработка. Опыт показывает, что турбина весьма надежный агрегат, в который при проектировании заложен большой запас прочности. И некачественный ремонт можно обнаружить спустя 2-3 года. К сожалению, зачастую его последствия разрушительны. Турбины простаивают месяцами, затраты на их восстановление не идут ни в какое сравнение с экономией, которую заказчик получит при выборе дешевого сервисного подрядчика.
«ТурбоСервис Рус» объективно впереди большинства наших конкурентов по многим параметрам: спектру обслуживаемых ГТУ, набору технологического оборудования, наработанным алгоритмам и, самое главное, по наличию высокопрофессионального коллектива. Конечно, со временем и у конкурентов появится необходимое оборудование, технологии, опыт – только мы не собираемся их дожидаться.
*Процесс пост-кастинга включает: пескоструйную очистку деталей, полученных методом литья, их дробестуйную и термическую обработку, а также обработку на станках с ЧПУ нанесение покрытий, испытания и сертификацию.
Нужно бежать со всех ног, чтобы только оставаться на месте, а чтобы куда-то попасть, надо бежать как минимум вдвое быстрее!
Льюис Кэрролл, «Алиса в Стране чудес»