Компания «Турбосервис» успешно завершила главную инспекцию с продлением ресурса (ГИсПР) газовой турбины ГТ-12 Ansaldo АЕ64.3А на Юго-Западной ТЭЦ.
Работы проводились после наработки 100 000 часов и включали полную проверку состояния основных узлов, замену всех ступеней турбины, обслуживание вспомогательных систем и проведение комплекса мероприятий, направленных на продление жизненного цикла газотурбинной установки и обеспечение надежности и бесперебойности ее работы. После завершения всех работ турбина была успешно введена в эксплуатацию.
В 2025 году это уже вторая инспекция с продлением ресурса на Юго-Западной ТЭЦ, реализованная Турбосервисом: весной этого года аналогичные работы проводились на ГТ-11.
«Главная инспекция с продлением ресурса турбины – это сложная и высокотехнологичная задача, требующая максимальной точности и профессионализма. Мы благодарны руководству Юго-Западной ТЭЦ за доверие и рассчитываем на дальнейшее развитие партнёрских отношений», — отметил глава Турбосервиса Олег Шевченко.
Справка: ООО «ТурбоСервис Рус» – лидер по обслуживанию газотурбинных установок в России, внедряющий решения по сервису энергетических газовых турбин основных производителей (Siemens, GE, Ansaldo) под ключ, включая полевые работы, восстановление компонентов, поставку частей и расходных материалов, в том числе собственного производства. Суммарно ТурбоСервис провел более 350 инспекций, а в производственном комплексе компании в Екатеринбурге полностью локализован ремонт компонентов проточных частей и камер сгорания ГТ GE 6FA, 6B.03, Frame 5, Siemens SGT5-2000E, SGT-800, SGT5-4000F, Ansaldo AE 64.3А, Alstom 13Е2.
Специалисты АО «Всероссийский теплотехнический институт» (АО «ВТИ») совместно с коллегами из АО «ВНИИАЭС» провели комплексные исследования по определению физико-химических параметров процесса химической очистки конденсаторов паровых турбин электростанций. Полученные практические данные позволят существенно снизить время химической очистки, что повышает эффективность теплообмена, сократить перерасход топлива и обеспечить условия для работы системы шариковой очистки.
По данным отраслевых отчётов, 31% перерасхода условного топлива на ТЭС связано с превышением давления пара в конденсаторах турбин над нормативными значениями. Основная причина — образование минеральных отложений на внутренних поверхностях трубок, это снижает коэффициент теплопередачи и приводит к потере электрической мощности. Специалисты ВТИ провели комплекс лабораторных исследований для оценки эффективности различных химических композиций и влияния режимных параметров на процесс очистки теплообменных поверхностей. Для этого была модернизирована экспериментальная стендовая установка, моделирующая физико-химические параметры химической очистки. Ключевой компонент стенда — замкнутый циркуляционный контур, который позволял моделировать теплогидравлические режимы в широком диапазоне температур и скоростей рабочего раствора.
На установке протестированы пять моющих композиций на основе минеральных и органических кислот. Испытания проводились «слепым» методом, то есть моющие композиции были пронумерованы, их состав специалистам АО «ВТИ» не был известен. Эксперты ранжировали составы, по результативности очистки при минимальном уровне коррозионного воздействия. Наиболее эффективной определена композиция №1: например, при рН = 1,0 и температуре 40 °C она обеспечивает скорость удаления отложений до 104,3 г/м²·мин при скорости циркуляции раствора 0,8 м/с. Ученые сделали выводы об эффективности применяемых рабочих композиций и влиянии режимных параметров на процесс очистки. Было установлено, что продолжительность процесса очистки сокращается при повышении температуры рабочего раствора. Например, увеличение температуры с 30 до 40 °C ускоряет очистку на 22%. Также установлено, что продолжительность процесса очистки сокращается при повышении скорости циркуляции рабочего раствора. Согласно проведенным исследованиям, увеличение скорости потока с 0,4 до 0,8 м/с значительно ускоряет длительность очистки — на 26,7%.
«Наши исследования позволяют энергетикам планировать сроки проведения химических очисток, объемы реагентов и сточных вод, минимизировать коррозию конструктивных элементов и теплообменных поверхностей конденсаторов, увеличить эффективность процесса удаления отложений. Экспериментальные установки ВТИ позволяют проводить лабораторные работы в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным»,
— отметил Ринат Такташев, заведующий Физико-техническим отделением АО «ВТИ». По словам генерального директора АО «ВТИ» Ивана Болтенкова, подобные работы отражают стратегический курс Института на разработку прикладных решений, повышающих эффективность и надёжность энергетического оборудования: «ВТИ сочетает фундаментальные исследования с решением прикладных задач отрасли, проверяя свои решения на собственных экспериментальных установках. Наши разработки направлены на поддержку реального сектора экономики и повышение технологической устойчивости российской энергетики».
Результаты исследования могут использоваться при подготовке методических рекомендаций для эксплуатирующих организаций.
Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик» (ТКЗ) модернизирует производственные мощности, внедряет цифровые технологии, повышает промышленную безопасность и улучшает условия труда. Эти направления являются ключевыми в реализации инвестиционной программы предприятия в 2025 году.
За 10 месяцев 2025 года на заводе реализовано около 90 инвестиционных мероприятий. Ключевые — закупка нового оборудования для технологического оснащения производственных цехов — от станков до специализированных приспособлений.
Так, в цехе теплообменного оборудования, специализирующемся на выпуске продукции для атомной отрасли, установлен сборочно-сварочный стенд, который оптимизировал работу с тяжеловесными и крупногабаритными заготовками. Технологические операции стали более качественными и безопасными. Благодаря вращению роликов с заданной скоростью обеспечена высокая точность и равномерность сварных швов. При необходимости стенд можно разделить на два автономных, с отдельным дистанционным управлением.
При сварке ответственных швов при изготовлении продукции для атомных электростанций в подразделении начали использовать и раздвижные тоннели (шатры). Они обеспечивают защиту рабочих зон и оборудования от внешних факторов, включая воздушные потоки, способные нарушить подачу защитного газа и, как следствие, снизить качество сварных соединений. Шатры представляют собой мобильные, сборно-разборные конструкции, удобные для транспортировки и быстрого развертывания на месте проведения работ.
— Модернизация нашего завода — это структурная трансформация, направленная на долгосрочное развитие. Каждая новая единица оборудования, каждое внедренное решение — важный шаг к снижению технологических рисков, повышению качества продукции и конкурентоспособности производства. В условиях растущих требований со стороны заказчиков и энергетических проектов мы рассматриваем технологическую гибкость как ключевое условие удержания лидерских позиций ТКЗ в сегменте котлостроения, — отметил начальник центра технологического развития ТКЗ Алексей Избовителев.
Помимо обновления производственной базы, инвестиции предприятия направлены на сопутствующую инфраструктуру. Приобретен грузовой автотранспорт для обеспечения внутризаводской логистики. Закуплены современные измерительные приборы, программное обеспечение и компьютерная техника. Реализован комплекс дополнительных мер по повышению безопасности сотрудников и обеспечению их комфортной работы, включая установку адиабатических охладителей, которые обеспечивают оптимальную температуру в производственных цехах в жаркое время года. Для Таганрога такое решение — технологическое новшество.
Реализация пилотного проекта «Разработка и внедрение системы по управлению надежностью оборудования СГК» на базе ПО «Надежность» вступила в финальную фазу. Участники проекта, сотрудники Рефтинской ГРЭС, завершили второй этап теоретической подготовки.
Трехнедельная программа практических очных занятий на Рефтинской ГРЭС включила в себя занятия по отработке действий в командах — в рамках процессов управления надежностью, таких как: анализ коренных причин отказов (RCA), формирование и реализация эффективных стратегий ТОиР, оценка эффективности разработанных стратегий и действий по повышению надежности оборудования.
В настоящее время специалистами Рефтинской ГРЭС проводится опытно-промышленная эксплуатация, которая завершится запуском в промышленную эксплуатацию в феврале 2026 года.
Роман Гуляев, начальник отдела по надежности Рефтинской ГРЭС: «В преддверии введения в опытно промышленную эксплуатацию модулей программного обеспечения Надежность (АSM — Управление стратегиями оборудования, ASI — Реализация стратегий обслуживания) на Рефтинской ГРЭС группа наших специалистов прошла два этапа теоретической и практической подготовки. В результате нам удалось разработать наиболее эффективную стратегию обслуживания и ремонта оборудования с точки зрения снижения рисков и экономической целесообразности (ASM). А по разработанным стратегиям мы научились составлять технологические карты на ремонт основанные на ресурсном методе планирования работ (ASI).»
Рефтинская ГРЭС была выбрана пилотной площадкой для реализации данного проекта не случайно. С момента запуска первого блока в 1970 году и на протяжение всего срока эксплуатации именно здесь разрабатывались и внедрялись разного рода инновационные и революционные решения, методы и формы работы. Коллектив профессионалов Рефтинской ГРЭС и в этот раз продемонстрировал высокую степень вовлеченности в процессы управления надежностью оборудования. Параллельно с обучением сотрудников на станции внедрено программное обеспечение системы повышения эффективности активов — ПО Надежность. Такой комплексный подход позволит значительно увеличить надежность работы электростанции и продлит срок службы критически важных узлов.
Внедрение ПО «Надежность» — это новый подход к управлению надежностью и повешению безопасности, который впоследствии будет масштабирован на все станции СГК.
