Силовой остров

04.09.2014 Журнал «ЭНЕРГИЯ БЕЗ ГРАНИЦ», № 4 (29)

В последнее время стал особенно актуальным вопрос импортозамещения, поэтому мы решили запустить в журнале новую рубрику – «Сделано в России». В ней мы будем рассказывать о ключевых организациях отечественной энергетики, способных обеспечить независимость отрасли от иностранных поставщиков.

Сегодня мы познакомим вас с одним из ведущих энергомашиностроительных предприятий России –заводом «Белэнергомаш», которому в этом году исполняется 75 лет.

Агрегаты и узлы, изготовленные в Белгороде, используются на объектах более чем 50 стран мира. Без продукции предприятия не обходятся многие проекты, реализуемые в ТЭК. Генеральный директор ООО «БелэнергомашБЗЭМ» Александр ВАЩЕНКО рассказал подробно о значимых проектах и технологиях, которые использует компания.

Александр Иванович, на ваш взгляд, какие самые значимые для компании проекты были реализованы в последнее время?

За последние десятилетия завод поставлял продукцию на все строящиеся атомные электростанции страны: Калининскую, Нововоронежскую, Ленинградскую, Ростовскую, Белоярскую. При этом география поставок не ограничивается Россией. Так, для АЭС «Куданкулам» (Индия) предприятием изготовлено более 5000 тонн трубопроводов, для Тяньваньской АЭС (Китай) – около 3500 тонн, для АЭС в Бушере (Иран) – 7500 тонн соединительных элементов трубопроводов высокого и низкого давления.

Если говорить о теплоэнергетике, то практически на всех станциях стоят трубопроводы нашей марки. С 1956 года для тепловых и атомных станций мы изготовили 1 300 000 тонн трубопроводов. Кроме того, мы участвуем во всех проектах по договорам о предоставлении мощности (ДПМ) – в строительстве новых блоков Верхнетагильской, Южноуральской, Березовской, Новочеркасской ГРЭС. Поставляли элементы трубопроводов для строительства Няганской ГРЭС, самой северной станции в России. В перспективе планируем изготавливать оборудование для новых энергоблоков Пермской ГРЭС, Воронежской ТЭЦ-1, Верхнетагильской ГРЭС, Ириклинской ГРЭС. Только по блокам 400 МВт – это Киришская ГРЭС, Южная ТЭЦ, Калининградская ТЭЦ, Краснодарская ТЭЦ, Няганская ГРЭС, Серовская ГРЭС, Череповецкая ГРЭС… Список объектов можно долго продолжать. Нельзя не упомянуть и о ремонтных программах, в рамках которых объёмы поставок зачастую не сопоставимы с новым строительством. Тем не менее их важность сложно переоценить, ведь от своевременных поставок и выполнения сроков монтажа зависит, придёт ли тепло в дом зимой. Котельное оборудование «Белэнергомаша» успешно эксплуатируется на объектах всех наших ведущих энергетических компаний.

 

Ваша компания участвовала и в строительстве олимпийских объектов в Сочи…

Да, наше предприятие изготовило и поставило металлоконструкции для четырёх из шести главных объектов Олимпийского парка – большой ледовой арены для хоккея с шайбой, конькобежного центра «Адлер-Арена», центрального Олимпийского стадиона «Фишт», главного олимпийского медиа-центра. Кроме того, мы поставляли детали трубопроводов для энергетических объектов олимпийского строительства: Краснодарской ТЭЦ (500 тонн) и Адлерской ТЭС (260 тонн).

Как правило, поставка трубопроводов высокого давления для блоков 400 МВт является для нашего завода достаточно типовым заказом, практически все станции такой мощности в России построены с нашим участием. Однако к объектам, связанным с инфраструктурой Олимпиады, всегда особое отношение, так как репутация предприятия на рынке энергетики в основном складывается по результатам исполнения именно таких контрактов. Сроки на разработку рабочей документации, комплектацию материалами и поставку готовых блоков трубопроводов были минимальные, но именно в таких условиях и проявляются наши сильные стороны.

Какие инновационные технологии используются вашей компанией?

Современные требования к оборудованию существенно отличаются от тех, которые предъявлялись к нему в советское время, вследствие этого оборудование предприятия также претерпело существенную модернизацию. Например, в котельном производстве на радиационно-конвективных котлах, предназначенных для охлаждения сернистых газов (РКС), внедрена орбитальная автоматическая сварка труб диаметром 25–60 мм вместо ручной аргонодуговой и ручной электродуговой сварки. Внедрена японская технология спирального оребрения труб. В производстве соединительных элементов трубопроводов освоены изделия из стали мартенситного класса Р91, позволяющие работать трубопроводу на сверхкритических параметрах.

 

А сейчас мы вводим в эксплуатацию агрегат комплексной обработки и вакуумирования стали. За последние годы технологии не просто внедрялись, создавались целые производства со своей технологией и оборудованием. Например, у нас заработало новое современное производство по изготовлению металлических многослойных сильфонных компенсаторов диаметром от 80 до 1900 мм. Освоен выпуск труб диаметром от 245 до 920 мм собственного производства двух типов – ковано-сверлёные и электрошлаковой выплавки. Освоен новый вид продукции для газовой отрасли – штампосварные колена диаметром 1420 мм, выпуск фитингов методом горячей штамповки по нормам EN 102532.

А ещё мы получили патент на изобретение сильфонного компенсатора для бесканальной прокладки трубопровода. Расширение номенклатуры выпускаемых изделий позволило нам создать новые рабочие места и одновременно соответствовать растущим требованиям рынка поставщиков энергетического оборудования.

Технологии разрабатывают специалисты вашего предприятия или покупаете трансфер?

Развитию технологий на предприятии способствует инженерный центр «Белэнергомаш», который определяет техническую политику в области трубостроения и котлостроения с 1961 года. Наш 75-летний опыт работы на рынке энергетического машиностроения и 40-летний опыт работы на рынке металлоконструкций позволяет нам разрабатывать технологии самостоятельно, но мы работаем и в сотрудничестве с ведущими отраслевыми институтами. Так, совместно с ОАО «НПО Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (ЦНИИТМАШ) и ОАО «НПО по исследованию и проектированию энергетического оборудования им. И. И. Ползунова» (ЦКТИ) наше предприятие провело опытные работы и испытания по использованию для изготовления трубопроводов из новых, инновационных для России, особо жаропрочных сталей. По результатам проведённых работ компания получила все необходимые разрешения и в настоящее время имеет опыт изготовления для вновь вводимых энергоблоков трубопроводов из стали специальных марок, обеспечивающих их работу при высокой (до 620 °C) температуре пара.

На самом предприятии проводится техническое перевооружение и модернизация?

В течение года наша служба продаж изучает и анализирует потребительский рынок, технологические подразделения и производства выявляют узкие места в процессе изготовления, а служба качества совместно с технической службой проводят мероприятия по улучшению качества выпускаемых изделий. Затем на предприятии формируется план технического перевооружения. Так, за последние годы приобретены и внедрены в производство машины МESSER для термической резки листового профиля, станки глубокого сверления В4S-1–20 фирмы «ТВТ» (Германия), установка дробемётной (дробеструйной) очистки наружной и внутренней поверхности труб итальянской компании OMSG, нагревательная установка для местной термической обработки сварных швов в блоках трубопроводов.

У нас запущена первая очередь нового производственного комплекса, на которой располагается производство труб методом электрошлакового переплава с полным циклом изготовления от плавки до готовой трубы диаметром от 273 мм до 1 м. В рамках второй и третьей очередей будут возведены дополнительные цеха по изготовлению фитингов, в частности тройников, колен и других элементов трубопроводов. Новые технологии комплекса позволяют снизить срок изготовления, повысить качество и экологичность продукции, а также предоставляют возможность выпускать небольшие партии товаров монтажной нормой от одной трубы и более.

Не без гордости замечу, что сейчас в стране нет аналогичных предприятий, выпускающих трубы методом электрошлаковой выплавки, метод запатентован «Белэнергомашем». Сегодня потребитель оборудования рассчитывает на экономию при эксплуатации мощностей, утилизации отходов и переработке топлива. Поэтому перед нами постоянно стоят задачи по модернизации основных фондов завода, замене оборудования на более точное и современное, что, несомненно, повысит технологичность изготовления продукции.