13.02.2013 Газета «Красный котельщик» №5 (7753)
В нашей компании продолжается реализация мероприятий «Бизнес-системы «ЭМАльянса» и «Красного котельщика». В феврале в производстве поверхностей нагрева стартует новый проект по внедрению системы обслуживания и ремонта оборудования – TPM.
Напомним, производство поверхностей нагрева является пилотной площадкой по внедрению бизнес-системы. Именно здесь, в первую очередь, применяются уникальные наработки ведущих мировых компаний.
Одна из них – система TPM (total productive maintenance), в переводе – «всеобщий уход за оборудованием». Мероприятия, осуществляемые в рамках ТРМ, позволяют устранить основные потери, снижающие эффективность предприятия. Среди них – потери времени функционирования оборудования (потери, вызванные поломками оборудования, потери из-за наладки оборудования) и потери рабочего времени. Решение о введении системы TPM в производстве поверхностей нагрева было принято после «мозговых штурмов», в которых участвовали работники подразделения. Именно они обратили внимание на необходимость нового подхода к обслуживанию и ремонту оборудования, который станет более наглядным, простым и понятным.
Внедрение нового проекта пройдет в ППН в несколько этапов. В первую очередь, предстоит провести статистический анализ и создать базу данных поломок. Анализ периодичности аварий и простоев призван выявить неисправное оборудование, коренные причины этого и исключить их в будущем. Что, в свою очередь, позволит сократить простои и затраты на ремонт и содержание оборудования, а также снизить потери времени.
Второй этап – автономное обслуживание оборудования. Так как уход за оборудованием «всеобщий», то в нем должны принимать участие и рабочие. Их роль заключается в обеспечении порядка на рабочем месте, следуя ранее введенной системе 5S, а также в раннем выявлении проблем со станками или инструментами. Руководители проекта считают, что большинство аварийных поломок можно исключить с помощью хорошего ухода за оборудованием и своевременного выявления проблем. Именно рабочий способен на ранних стадиях увидеть неисправность в работе оборудования, например, не характерный шум, вибрацию, повышенную температуру или отсутствие смазки, и своевременно сообщить о неисправностях ремонтным службам. Этот этап также позволяет сократить аварийные простои и затраты на запчасти.
Третий этап TPM предполагает совершенствование системы планово-предупредительных ремонтов оборудования. Он направлен на предотвращение аварийных ремонтов. Кроме того, новая система позволит сократить время плановых ремонтов за счет надлежащей подготовки и анализа расхода времени на их проведение.
В новом проекте примут участие как представители ремонтных служб, так и сами работники ППН и навигаторы дирекции по развитию бизнес-системы.
Вслед за производством поверхностей нагрева систему TPM внедрят на территории всего предприятия. По мнению руководителей проекта, это позволит перевести большую часть аварийных ремонтов в плановые за счет раннего обнаружения проблем и, соответственно, сократить издержки.
«Прежде всего нам предстоит изменить отношение котлостроителей к оборудованию, на котором они работают. Ведь станки и инструменты влияют на успешность трудовой деятельности, и важно научиться бережно к ним относиться. Мы начали с системы 5S, которая предполагает внимательное отношение к своему рабочему месту, в том числе и своевременную очистку станков. Теперь переходим к TPM – «всеобщему уходу за оборудованием». Здесь также большая роль отводится самим работникам, которые могут своевременно выявить проблемы с оборудованием и предупредить его аварийную остановку», – подчеркнул директор по развитию бизнес-системы Алексей Гринин.