21.09.2015 Вестник ремонтника, №3(10)
Производственной программой 2015 года запланировано выполнение порядка 500 проектов, включающих все виды ремонтов и реализацию проектов технического перевооружения, в том числе реализуемых по схеме «ДПМ».
Основными направлениями, по которым ведутся работы, остаются: техническое обслуживание, ремонт, техническое перевооружение и реконструкция, монтаж и наладка основного и вспомогательного энергетического оборудования. Нашими традиционными заказчиками остаются АО «Интер РАО — Электрогенерация», АО «ТГК-11», ПАО «ГМК «Норильский никель», ПАО «Энел Россия», ПАО «РусГидро».
Одним из ключевых направлений деятельности компании является развитие внешнего рынка энергоремонтных услуг. С начала года компания принимает активное участие в конкурсных процедурах проводимых ОАО «ГМК «Норильский никель», «Энел Россия», ОАО «Генерирующая компания» Заинская ГРЭС, филиал ОАО «РусГидро» – «Жигулевская ГЭС», Челябинская ТЭЦ-2. Результатами данной работы явилось заключение трехлетних договоров с АО «Норильско-Таймырская энергетическая компания»», с «Энел Россия», что позволит развиваться Обществу на новых производственных площадках и реализовать одну из стратегических задач – развитие внешнего рынка.
Сначала года, из-за сложившейся геополитической и экономической ситуации в РФ, существующие и потенциальные заказчики вынуждены секвестрировать инвестиционные и ремонтные программы на 2015 год. Данные обстоятельства поставили перед компанией новые задачи: пересмотреть производственную программу на текущий год при максимальном сохранении утверждении ключевых показателей деятельности и обеспечить наиболее оптимальную загрузку собственного персонала для недопущения сокращения трудового коллектива.
В текущем году, нашей компании, приходится более оперативно реагировать на все изменения внешней среды – корректировку объемов и стоимости работ, перенос сроков их выполнения, при этом обеспечение своевременной поставку материалов и оборудования, входящих в обязательствах Общества. В связи с этим особую актуальность приобретает своевременное прогнозирование влияния изменений на деятельность Общества и возможность оперативного перемещение персонала компании между филиалами, в условиях сокращения времени на решение подготовительных и органи- зационных вопросов. Реализация данных задач позволит обеспечить выполнение поставленных стратегических задач и создать условия для устойчивого развития и роста компании.
Сегодня в условиях тотальной экономии необходимо, прежде всего, обеспечить гарантированное выполнение реализуемых проектов в части сроков и качества выполняемых работ. В настоящее время ремонтная компания находится на самом разгаре, значительная часть работ в стадии завершения в связи, с чем перед коллективом компании стоят не простые задачи по подготовке объектов генераций к осенне-зимнему периоду, которые требуют активного участия и отдачу от каждого работника Общества. С целью развития компетенций, повышения эффективности и достижения устойчивых конкурентных преимуществ компании на рынке энергоремонтных услуг в Обществе разработана и принята к исполнению «Программа повышения операционной эффективности производственной деятельности». Данная программа предусматривает реализацию более десятка программ, таких как, «Развитие Центра нанесения покрытий», «Развитие сварочного производства», «Развитие сервиса ГТУ», и многих других в период 2015-2019 г.г.
Одной из ключевых является программа «Развитие Центра нанесения покрытий», расположенного на базе Костромского филиала. В настоящее время специалистами ООО «КВАРЦ Групп» активно проводится работа по разработке технологии ремонта рабочих лопаток последних ступеней паровых турбин методом лазерной наплавки. Произведена предварительная оценка сто- имости ремонта рабочих лопаток паровых турбин, в результате которой установлено, что себестоимость ремонта лазерным методом сопоставима с себестоимостью широко используемой технологии электроискрового легирования, при этом качество выполнения работ по новой технологии многократно выше. Для широкого использования данной технологии проводятся дополнительные исследования и испытания. Одной из задач, является развития ремонта рабочих лопаток последних ступеней паровых турбин состоит в разработке технологии ремонта лопаток без разлопачивания ротора. Сегодня в России данные работы производятся с использованием технологий аргонодуговой наплавки (технология ОАО «НПО ЦКТИ») и электроискрового легирования (технология ОАО «ВТИ»). Обе технологии имеют ряд существенных недостатков, связанных с особенностями формирования наплавленного слоя или защитного покрытия. Новая технология должна исключить данные недостатки и значительно повысить качество продукции. Одним из целевых показателей новой технологии ремонта является обеспечение ресурса отремонтированной детали не ниже новой, при этом стоимость проведения работ на обло- паченном роторе должна составлять не более 50- 60 % от стоимости новой ступени. Для проведения ремонтов по данной технологии производится доработка основного технологического оборудования, в частности, изготовление лазерной головки, позволяющей производить наплавку на ступени в условиях ограниченного пространства. К настоящему времени определена компоновка лазерной головки, проводятся дальнейшие работы по ее проектированию и изготовлению, а также корректировке технологии восстановления с учетом особенностей работ на роторе без разлопачивания. В июле текущего года завершены работы по монтажу оборудования второй очереди ЦНП, позволяющего производить ремонт валов различ- ных типоразмеров методом лазерной наплавки.
Расширение номенклатуры выпускаемой про- дукции связано с повышением производственных возможностей не только напылительного и наплавочного оборудования, но и оборудования для механической обработки покрытий . Для расширения технологических возможностей производства в ближайшей перспективе планируется закупка круглошлифовального станка, позволяющего производить обработку цилиндрических деталей массой до 1000 кг длиной до 2800 мм, полировальной приставки для суперфинишной обработки покрытий с целью обеспечения шероховатости поверхности не более Ra 0,02 мкм. Существенными перспективами с точки зрения коммерциализации обладает технология ремонта деталей горячего тракта газовых турбин Siemens V94.2, что связано с потребностью в импортозамещении АО «Интер РАО – Электрогенерация» и других энергетических компаний. Поэтому проведение ремонтов деталей данной группы составляет особое направление развития ЦНП.
Для организации работ в данном направлении определены потребности в дополнительном оснащении, составлен план выполнения работ, согласно которому проведение легкого и средне- го ремонта данных деталей планируется освоить в первом квартале 2017 года. Развитие ЦНП в соответствии с перспективными направлениями позволит значительно снизить зависимость энергетических предприятий от зарубежных сервисных компаний, повысить качество и конкурен- тоспособность продукции ООО «КВАРЦ Групп», и, в конечном итоге, позволит нашей компании выйти на лидирующие позиции среди российских энергосервисных предприятий.
В настоящее время в Российской электроэнергетике в ходе нового строительства и рекон- струкции энергообъектов тепловой и атомной генерации всё чаще для изготовления главных паропроводов и трубопроводов в пределах турбоагрегатов и котлоагрегатов взамен труб из хромомолибденованадиевых сталей (12Х1МФ и 15Х1М1ф) начали использовать зарубежные трубы из жаропрочной стали марки P91 (X10CrMoVNb91), а так же Российского аналога 10Х9МФБ (ДИ 82-Ш). При сравнении с теплоустойчивыми хромомолибденовыми сталями применение хромистых жаропрочных сталей в данном диапазоне температур обеспечивает снижение толщины и весовых характеристик трубных элементов на 30-60% с одновременным увеличением срока службы и снижением затрат на контроль состояния элементов паропроводов.
Так в рамках реализации программы «Развития сварочного производства» ООО «КВАРЦ Групп» провело комплекс работ по разработке технологических карт контроля качества основного и на- плавленного металла, аттестацию специалистов сварочного производства, аттестацию технологий по ручной дуговой и ручной аргонодуговой сварки хромистых сталей. Указанные марки стали сегодня используются на оборудовании Нижневартовской, Черепетской, Южно- Уральской, Яйвинской, Пермской ГРЭС. Следующим событием в области сварочного производства является получение Обществом разрешения на использование нового вида сварки «Автоматическая аргоно- дуговая сварка» (ААД) углеродистых и низколегированных сталей с применением орбитальной сварочной системы. Первым шагом в промышленном применении оборудования орбитальной сварки стал ремонт котла – утилизатора ст.№12 «Северо-Западной ТЭЦ». В срок до конца нынешнего года планируется приобретение комплекса оборудования для отработки в автоматическом режиме технологий сварки сталей Р91 и ДИ82-Ш.
Применение автоматизированных комплексов позволяет свести до минимума влияние челове- ческого фактора на качество сварочных работ. В рамках реализации программы «Развитие сервиса ГТУ» в этом году на базе Костромского филиала проведено обучение персонала компании и по программам «Проведение малых инспекций, ремонт и сервис ГТУ V94.2 Siemens», а также прошло обучение наших специалистов в берлинском учебном центре Сименс АГ по программе «Техническое обслуживание газовых турбин SGT5- 2000E». Полученные знания позволили персоналу Костромского, Уфимского, Омского филиалов успешно выполнить плановые работы на Северо-Западной ТЭЦ по главной инспекции с продлением ресурса газовой турбины ГТ-11 и на Калининградской ТЭЦ-2 малые инспекции ГТ-11, 12, с дополнительными работами по замене поврежденных элементов горячей части ГТ-11.
Особо стоит отметить одним из интересных и одновременно сложных проектов реализованных в 2015 году стал восстановительный ремонт турбогенератора ТЗФП-220-2У3, установленного на филиале «Харанорская ГРЭС» ООО «Интер РАО – Управление Электрогенерацией». Данный тип генератора является самым мощным генератором воздушной серии производства завода «Электросила» ОАО «Силовые машины». Энергоблок ст. № 3 филиала «Харанорская ГРЭС» был аварийно остановлен в декабре прошлого года защитой генератора. В минимально короткие сроки ООО «КВАРЦ Групп» совместно с ЗАО «Электросервис-НТЦГ» в лице известного в России специалиста по дефектам турбогенераторов Самородова Ю.Н. организовало работу по обследованию повреждения обмотки статора, с целью определения технического состояния, возможных причин развития аварии и технологии восстановления турбогенератора Т3ФП-220-2 ст.№3. В результате значительного аварийного повреждения обмотки статора было определена невозможность оперативного устранения дефекта генератора и необходимость полной замены остаторной обмотки генератора. Рассматривались два основных варианта ремонта турбогенератора, это ремонт в условиях завода–изготовителя ОАО «Силовые машины» и ремонт в условиях станции. Однако ремонт статора с заменой обмотки в условиях завода, значительно увеличивал стоимость и сроки выполнения работ, из-за длительности транспортировки статора на место производства работ. С целью сокращения сроков ремонта и минимизации потерь из-за простоя оборудования совместно с руководством «Интер РАО — Управление электрогенерацией» было принято решение выполнить восстановительный ремонт генератора в условиях станции. Исполнение функции генерального подрядчика было поручено ООО «КВАРЦ Групп». В качестве субподрядчиков для реализации уникального проекта были привлечены партнеры ООО «КВАРЦ Групп» ОАО «Севкавэлектроремонт», ООО «Воротынский энергоремонтный завод», АО «Иркутскэнергоремонт», ОАО «Силовые машины.
В процессе ремонта Общество эффективно реализовало функцию генерального подрядчика, осуществив организацию и контроль за производством работ субподрядными организациями, координацию действий участников проекта, решение сложных технических вопросов в части технологий изготовления, конструктивных и тепловых расчетов. Уникальность данного ремонта заключалась в том что, ООО «КВАРЦ Групп» организовало и выполнило работы по изготовлению термореактивной изоляции новой обмотки статора по технологии «Resin Rich», при ранее использованной заводом технологии вакуумнагнетательной пропиткой «VPI», без изменения конструкции и технических параметров оборудования. В максимально короткий срок 5 месяцев были выполнены работы по изготовлению комплекта стержней, поставки, полной замены обмотки статора генератора и сборки турбогенератора. В результате проведения аварийно- восстановительного ремонта с заменой обмотки статора, генератор несёт нагрузку 225 000 кВт при номинальных параметрах охлаждающего воздуха и воды. Реализация ремонта генератора в условиях станции позволила уменьшить стоимость выполняемых работ на 30% и сократить сроки ремонта на два месяца.
Сегодня ремонтная компания – 2015 близится к своему логическому завершению, и есть пол- ная уверенность, что все объекты генерирующих компаний, где выполняет работы наша компания, гарантированно будут готовы к получению паспортов готовности и прохождению осенне- зимнего максимума.