22.04.2024 Энергетика и промышленность России
Главный актив «ТурбоСервис Рус» (ранее — «Зульцер Турбо Сервисес Рус») — не только уникальное производство и ремонтная документация, но и наработанный опыт, алгоритмы работы, стандарты качества и высококвалифицированные специалисты.О том, как изменилась ситуация на рынке сервиса газовых турбин после ухода иностранных компаний и как сейчас строит работу «ТурбоСервис Рус», рассказал генеральный директор компании Олег Шевченко.
— В 2022 году концерн Sulzer AG объявил об уходе из России и продаже своих активов. В какой стадии находится сейчас этот вопрос?
— Из России ушел именно швейцарский Sulzer AG, продав свои российские дочерние компании. Наша компания, в прошлом ООО «Зульцер Турбо Сервисес Рус», продолжает специализироваться на сервисе газовых турбин и теперь называется ООО «ТурбоСервис Рус». Мы прошли процедуру смены акционера и официального переименования. При этом уход швейцарцев был постепенным, поставки компонентов и прочие контрактные обязательства они выполнили, а мы уже давно умеем работать в России, так что наши заказчики не пострадали.
— Как на вас сказались санкции и уход Sulzer с российского рынка? Передавал ли Sulzer технологии в Россию, создавались ли у нас в стране инжиниринговые подразделения?
— Для нашей компании работа в рамках санкционного давления не является чем-то новым. У нас уже солидный опыт по поддержанию операционной деятельности в нестандартных условиях. Сначала мы прошли через санкции, которые затронули головной Sulzer. Затем был новый пакет санкций 2018-го, под который попал ряд наших заказчиков. Успешно прошли через ограничения во времена ковида, санкции последнего периода. Благодаря всем этим катаклизмам мы научились рассчитывать только на собственные силы, так что текущая ситуация в отрасли для нас уже не является проблемой. В 2024 год мы вошли подготовленными.
Надо сказать, что наша компания занималась не только продажей услуг западных партнеров. В 2018 году мы начали осуществлять трансфер технологий из Sulzer AG, который включал в себя сервисную документацию, обучение персонала, дооснащение оборудованием. Современный тренд на локализацию и рост местных компетенций мы начали уже 8 лет назад.
Мы — независимый сервисный провайдер, это требует скорости реагирования и гибкости. Без полноценного присутствия в России конкурировать с производителями ГТУ было сложно. Поэтому в 2016 году в Екатеринбурге был построен первый и, без преувеличения скажу, лучший на сегодня центр сервиса газовых турбин. С набором опыта и компетенций мы начали развивать технологии ремонта и уже предлагать нашему зарубежному инженерному центру оптимизации, улучшающие качество продукта.
Постепенно мы пришли к пониманию, на основании каких критериев разрабатывается технология восстановления для разных компонентов ГТУ (какие применяются материалы, какая используется термообработка, как именно дефектуются компоненты), что позволило нам еще в 2021 году испытать и утвердить собственные разработки.
— Чем обладает компания сейчас?
— Нами освоены технологии восстановления газотурбинного оборудования, и это то, что мало у кого есть. При этом главный наш актив — это даже не производство, которое само по себе уникально, не ремонтная документация, которой мы обладаем. На самом деле, это люди, которые учились годами с помощью европейских партнеров, это наработанный опыт, алгоритмы работы, стандарты качества, т. е. все лучшее, что мы смогли взять из зарубежных практик, обладая при этом российской гибкостью и оперативностью.
— Как сейчас осуществляется сервис ГТУ в России, изменилась ли ситуация на рынке после ухода иностранных компаний? С какими проблемами сталкивается «ТурбоСервис», другие сервисные компании и ваши заказчики?
— Давайте для упрощения разделим весь сервис газовых турбин на три основных направления и будем говорить более детально.
Первое — это полевой сервис — проведение плановых и внеплановых инспекций на площадке заказчика. На протяжении последних 10 лет в России ежегодно происходит порядка 30 капитальных инспекций энергетических ГТУ. Большинство из них выполнялись с привлечением иностранных шеф-инженеров, но с каждым годом все более значимую роль играли набиравшиеся опыта российские специалисты. Так же происходило и у нас: если в 2015 году наши инженеры в основном выполняли вспомогательные функции, то в 2020 году во время ограничений Covid-19 мы уже проводили большинство инспекций самостоятельно. Конечно, есть сложности с неполнотой технической документации, нехваткой инженерной поддержки, но мы считаем, что это решаемые задачи.
Второе направление — восстановление компонентов.
По нашей экспертной оценке, порядка 75% рынка больших энергетических газовых турбин восстанавливалось за пределами России. В прошлом и мы только половину заказов выполняли в нашем производственном комплексе в Екатеринбурге, а другую часть — в цехах партнеров в Европе. Сейчас мы полностью локализовали заводской ремонт в России по нашему спектру оборудования и осваиваем новые типы турбин. Поскольку количество заказов увеличивается, перед нами стоит задача в несколько раз увеличить ремонтные мощности.
Для ее решения мы, во-первых, закупаем дополнительное оборудование — установки по нанесению покрытий, вакуумные печи, оборудование для сварки и пайки. Во-вторых, активно набираем персонал: последние 4 месяца почти каждую неделю на работу к нам выходят новые люди. Если в начале 2023-го в центре работало 45 человек, то сейчас около 75, а к лету 2024-го вырастем до 120 человек. И, в-третьих, в 2024 году начинаем строительство нового производственного комплекса, который будет примерно в 3 раза больше текущего. Строительство планируем завершить в третьем квартале 2025 года.
Третье направление сервиса — это поставки капитальных частей и расходных материалов турбины, а также их локальное производство.
— Какие поставки оборудования для российского ТЭК осуществляла компания до весны 2022 г.? И как сейчас обстоят дела на рынке с поставками новых частей газовых турбин?
Поставки были только частью нашего бизнеса. Это были компоненты газовых турбин, изготовленные по технологиям Sulzer AG. Если говорить в целом по отрасли, то новые капитальные части практически на 100% производились силами зарубежных компаний. Полноценная технология их изготовления не передавалась в Россию, что на сегодняшний день является основной общей проблемой в обслуживании ГТУ.
Сейчас мы наработали новые каналы поставок капитальных частей и расходных материалов. Однако есть все же очевидные минусы такого варианта — более высокая цена, длительные сроки и возможные вопросы к качеству продукции. Но основная причина, почему конечным заказчикам этот вариант не нравится — ненадежность поставки. Снова быть на 100% зависимыми от импорта никто не хочет, что приводит нас ко второму варианту решения: локальное производство капитальных частей.
Производство запчастей — технологически весьма сложный процесс. Освоение их производства для одного типа ГТУ может занять от 4 до 5 (и более) лет и стоить значительных затрат на разработку технологии. При этом наш спектр рынка — это 250 ГТУ в России, среди которых 13 разных типов. Это более чем серьезный объем работ.
Поэтому мы в партнерстве с крупнейшими производственными и научными центрами России сегодня реализуем собственную программу по реверсивному инжинирингу и локальному производству частей и расходных материалов. В нашей отрасли есть литейные предприятия, инженерные компании и институты для решения этих задач. Есть компетенции и мощности под новый запрос рынка.
Важно понимать, что разные компоненты турбины имеют разные ремонтные и жизненные циклы. Некоторые из них потребуют срочной замены в перспективе 4–5 лет, а остальные могут быть повторно отремонтированы, что даст еще дополнительные 5 лет. У большинства ГТУ на рынке есть этот запас времени для поиска решения по новым капитальным частям. Запас формируется как раз за счет программ по восстановлению компонентов и продлению жизненных циклов деталей.
Таким образом, у нас уже сейчас есть решения по надежному обслуживанию ГТУ в ближайшие 5 лет до момента появления потребности в новых капитальных частях. А дальнейшее функционирование газотурбинной отрасли будет зависеть от того, как мы совместно с партнерами и с нашими коллегами — сервисными компаниями сможем решить проблему их производства.
— Какую долю компания занимала на российском рынке? Как обстоят дела сейчас?
— Наш основной бизнес — долгосрочное обслуживание газовых турбин под ключ.
Ориентировочная доля рынка в энергетическом сегменте на начало 2022 года была около 20%. Сейчас по нашему спектру ГТУ этот показатель значительно выше.
Важно также сказать, что благодаря реализации программы по увеличению производственной мощности наша выручка в части восстановления компонентов ГТ в 2023 году выросла более чем в два раза по сравнению с 2022 годом. А в 2024 году мы рассчитываем увеличить этот показатель еще в 4 раза.
— Есть ли у компании обязательства (по поставкам, по сервису) перед российскими компаниями сейчас? Какие это компании? Как осуществляется работа в настоящее время?
— Они были и есть. Мы успешно прошли всю критику 2022 года, поддержали наших заказчиков и организовали функционирование их оборудования на ближайшие годы. Это ПАО «Т Плюс», «Газпром Энергохолдинг», «Хуадянь-Тенинская ТЭЦ», «Юго-Западная ТЭЦ» и многие другие. Взялись за изготовление частей. Задача — с 2025 года начать производить части для машин 13Е2, 6FA, SGT800 и 64.3A. Есть инжиниринговая команда, есть партнеры по литью, мы расширяем производство, закупаем оборудование. Есть риски и трудности, технические и коммерческие, те, о которых мы знаем и о которых только догадываемся. Сегодня задачи, которые поставлены перед «ТурбоСервис», весьма амбициозные и тем не менее вполне осуществимые.
