22.12.2021 Коммерсант
Компания «Сименс Технологии газовых турбин» (СТГТ) с 2015 года, когда был построен и введен в эксплуатацию завод, выпустила десять газовых турбин. Генеральный директор СТГТ Нико Петцольд (Nico Paetzold) рассказывает, чем российский проект отличается от китайского, почему у негативного сценария локализации нет шансов и оценивает первую десятилетку.
— До России вы работали в 11 странах, какие проекты сопоставимы с СТГТ?
— Концепция завода в Саудовской Аравии была похожа на СТГТ, мы также создали сервисный центр для обслуживания газовых турбин, компрессоров и других важных компонентов. Однако, помимо локализации продукции, мы плотно работали с вузами: для правительства страны приоритетной задачей была не передача технологий, а создание для молодежи рабочих мест и возможностей для развития, образования, карьерного роста внутри страны.
В китайском проекте, как в СТГТ, был четкий фокус на передачу технологий. Мне понравилось, как последовательно, без спешки и качественно был организован этот процесс с обеих сторон. Мы успешно создали базу локальных поставщиков. Это тоже делалось постепенно.
Завод в Венгрии вошел в производственную сеть Siemens Energy и специализируется на выпуске рабочих и направляющих лопаток для газовых турбин и компрессоров. В этом проекте мы воспользовались преимуществом более низкой стоимости работ при достаточно высоком качестве.
—Вы отметили, что в Китае была хорошо налажена работа с поставщиками. Что можно сказать о российских?
—Есть крупные предприятия, существующие еще со времен СССР, с устаревшим стилем управления и таким же оборудованием. Есть обновленные, абсолютно современные предприятия, как, например, БВК из Челябинска. Этот завод выпускает для нас заготовки для газовых турбин — достаточно сложная задача! По уровню производства и стоимости он сравним с международными компаниями.
В любом случае, у нас предусмотрена процедура квалификации поставщика: мы едем на предприятие, оцениваем продукцию, производственные возможности, как настроены процессы, работу менеджмента, проводим аудит системы контроля качества и так далее. Затем размещаем три квалификационных заказа, сопровождаем их (разъясняем наши требования, техническую документацию) и оцениваем выполнение (в срок или нет, стабильное ли качество).
В пример могу привести нашего потенциального поставщика — «Петрозаводскмаш». От предприятия потребуется определенная модернизация оборудования, но мы видим заинтересованность в нашем сотрудничестве. Тем более когда мы квалифицируем поставщиков, они получают выход на международный рынок и могут поставлять продукцию для всей производственной сети Siemens Energy.
—Вы нашли российских поставщиков на все компоненты турбины?
—Мы выбрали несколько компаний, работая с которыми, сможем достичь полной локализации. Мы даже нашли поставщика системы управления для турбины — компанию «Прософт системы». Единственное исключение — производство компонентов горячего тракта, в том числе рабочих и направляющих лопаток. Они должны работать при температуре свыше 1200–1300 градусов, для их создания требуются очень сложные технологии литья, включая монокристальные. В России для нужд оборонной промышленности изготавливают подобные лопатки, но меньшего, чем нам нужно, размера. Теоретически при вложении достаточных средств эту проблему можно решить. У нас даже есть два потенциальных поставщика, один из них — компания «ОДК-Сатурн». Кстати, не так давно мы встречались с компанией, которая изготавливает компоненты ракетных двигателей. Размеры нашей турбины меньше, но в этом ограниченном пространстве нам нужно контролировать температуру и удельную мощность, сравнимые с удельной мощностью ракеты!
-Процесс локализации непростой, возможен негативный сценарий развития событий?
—Локализация в России — это челлендж! Негативного сценария существовать не должно. Мы инвестировали в наш завод более €100 млн, еще не менее €10 млн — в центр по ремонту и восстановлению лопаток, у нас полностью локализован сервис, а производство турбины — уже более чем на 60%. Мы уже доказали, что наша газовая турбина 2000E мощностью 187 МВт была бы идеальным вариантом для проектов в рамках ДПМ-2. На сегодняшний день СТГТ — единственная в России компания, способная выпускать большие газовые турбины. У российских производителей, которые заявляют, что у них есть турбина, отвечающая требованиям ДПМ-2, турбина либо еще не изготовлена, либо пока неизвестно, будет ли она работать с теми показателями надежности, как ожидается. Конечно, на процесс значительно влияют требования постановления правительства № 719: мы должны передать не только технологии, но и управление российской компании. Ценным может быть опыт Саудовской Аравии и Китая. Там понимали, что владелец ноу-хау должен контролировать процессы: речь идет о высоких и сложных технологиях, для них нужны соответствующие компетенции, которые нарабатываются десятилетиями.
—Насколько реально поставлять продукцию на экспорт?
-Потребность в газовых турбинах на мировом рынке падает в связи с декарбонизацией и переориентацией на возобновляемые источники энергии. Для покрытия текущего спроса достаточно мощностей нашего завода в Берлине. Однако же СТГТ изготавливает определенные компоненты газовых турбин и даже целые газовые турбины в рамках нашей производственной сети Siemens Energy. Делаем мы это для поддержания квалификации наших сотрудников и для загрузки предприятия. Компоненты отправляются в Берлин для сборки и последующей транспортировки в страны различных континентов.
—Чем еще сейчас занимается СТГТ?
—Наша сервисная команда провела в этом году 25 инспекций — это огромный показатель. Наш сервисный центр по ремонту и восстановлению лопаток достаточно загружен, вышел на уровень безубыточности. Теперь мы можем наносить керамические покрытия на лопатки, ремонтировать их и другие компоненты горячего тракта, в частности горелки, не вывозя за пределы России. А раньше это делалось только за границей.
Также у нас есть удаленный мониторинговый центр, к нему подключены турбины, которые работают на электростанциях в России. Мы наблюдаем за их состоянием, при необходимости выдаем заказчикам рекомендации. Поскольку это делается на цифровом двойнике турбины, то вмешательство в ее работу исключается. Коронавирус вообще подстегнул развитие удаленных проектов. Во время локдауна мы успешно произвели удаленный ввод в эксплуатацию турбины на электростанции в Нягани. Кроме этого, мы занимались механической обработкой деталей газовых компрессоров и их пэкиджированием, выполнили два проекта по заказу Siemens Gamesa. Речь идет о сборке 83 ветрогенераторов для ветропарка в Азове — он уже запущен, и в Мурманской области — там сейчас ведутся строительные работы. Уникальная ситуация сложилась: завод по выпуску газовых турбин смог адаптироваться под производство компонентов для возобновляемой энергетики.
—С каким настроением завершаете год и первое десятилетие компании?
—С гордостью, потому что за эти десять лет завоевали доверие наших заказчиков. Мы также гордимся тем, что наше предприятие никогда не было убыточным, мы всегда приносили доход, не пользовались субсидиями правительства и за все время перечислили в бюджеты различных уровней более 10 млрд рублей налогов. В этом году у нас также хорошие финансовые показатели. А достигли всего этого, конечно, благодаря качественной работе наших сотрудников. Стараемся, чтобы они знали, как мы их ценим. Так, например, осенью мы участвовали в конкурсе корпоративных программ «Здоровая рабочая среда». Его организовал Городской центр медицинской профилактики Петербурга совместно Центром общественного здоровья Ленобласти. Среди 50 компаний мы заняли первое место. Наша программа «Здоровый образ жизни в СТГТ» (Healthy@SGTT) была высоко оценена конкурсным жюри. Программа направлена на поддержание здорового образа жизни и распространяется на наших сотрудников, членов их семей и подрядчиков. И подчеркну: с момента ввода предприятия в эксплуатацию и за все время выполнения сервисных проектов на площадках заказчиков у нас не было ни одного серьезного инцидента, связанного со здоровьем сотрудников, и на сегодня мы достигли показателя более 1500 дней без несчастных случаев с потерей рабочего времени. Это не меньший повод для гордости, чем финансовая состоятельность и высокое качество.